Inglês 1. Seleção de materiais
A seleção de materiais tem um impacto crucial na qualidade do Roda dentada de sincronização do motor . Excelentes materiais de engrenagem devem ter características de alta resistência, alta resistência ao desgaste, alta resistência à fadiga e boa tenacidade. Para engrenagens de sincronização do motor, os materiais comumente usados incluem aço de baixo carbono, aço de médio carbono, aço-liga e ferro fundido. Ao selecionar os materiais, também é necessário considerar as condições de uso das engrenagens, como velocidade, carga, temperatura do ambiente de trabalho, etc., para garantir que as engrenagens possam operar de forma estável por um longo tempo.
Para ambientes de trabalho específicos, pode ser necessário selecionar materiais com propriedades especiais, como resistência a altas temperaturas, resistência à corrosão ou materiais com gradiente de dureza específico. Ao mesmo tempo, a seleção de materiais também precisa considerar a relação custo-benefício para reduzir os custos de produção e, ao mesmo tempo, atender aos requisitos de desempenho.
2. Otimização do processo de produção
Métodos de design e fabricação de desenvolvimento:
Durante a fase de projeto, a geometria, as tolerâncias dimensionais, as propriedades do material, etc. da roda dentada de sincronização do motor precisam ser calculadas com precisão para garantir o desempenho do engrenamento e a eficiência de transmissão das engrenagens.
A escolha do método de fabricação precisa ser determinada de acordo com os requisitos de complexidade e precisão das engrenagens. Por exemplo, para engrenagens de alta precisão, podem ser necessários métodos como fundição de precisão, forjamento de precisão ou usinagem de precisão.
Tecnologia de processamento:
O processo de processamento de Roda dentada de sincronização do motor inclui três etapas: desbaste, semiacabamento e acabamento. Em cada etapa, o erro de processamento deve ser rigorosamente controlado para garantir a precisão e a qualidade da superfície da engrenagem.
Na etapa de acabamento, como raspagem, extrusão a frio e brunimento, atenção especial deve ser dada ao problema de distorção do perfil do dente. Ao otimizar os parâmetros do processo, como reduzir a velocidade circunferencial da peça de trabalho e adotar um perfil de dente convexo com ângulo de pressão duplo, a distorção do perfil do dente pode ser efetivamente reduzida, a precisão de transmissão da engrenagem pode ser melhorada e o ruído pode ser reduzido.
Tratamento térmico:
O tratamento térmico é um meio importante para melhorar as propriedades do material das engrenagens e aumentar a dureza e a resistência. Durante o processo de tratamento térmico, parâmetros como temperatura, tempo de retenção e taxa de aquecimento devem ser rigorosamente controlados para garantir que a dureza e a resistência da engrenagem atendam aos requisitos do projeto.
Para materiais específicos, como aço de cementação, também são necessários tratamentos especiais, como cementação e têmpera, para melhorar a resistência ao desgaste e à fadiga da engrenagem.
III. Controle de erros
Controle de erros de fresagem de engrenagens:
A fresagem de engrenagens é um dos processos importantes no processamento de engrenagens. Durante o processo de fresagem de engrenagens, os dois furos centrais e a face final são usados como referências de posicionamento para controlar estritamente o erro de fresagem de engrenagens.
Ao otimizar o design da ferramenta, melhorar a precisão e estabilidade da ferramenta e ajustar a relação de transmissão da corrente de transmissão, o erro de fresagem da engrenagem pode ser efetivamente reduzido e a precisão do processamento da engrenagem pode ser melhorada.
Erro de perfil do dente e controle de desvio de passo base:
O erro do perfil do dente e o desvio do passo base são fatores importantes que afetam a estabilidade de trabalho da engrenagem. Durante o processamento, é necessário medir e ajustar com precisão os parâmetros do processo, como o comprimento da linha normal comum e o desvio radial do anel de engrenagem, para controlar o erro do perfil do dente e o desvio do passo base.
Controle de erro de direção do dente:
O erro de direção do dente é um fator importante que afeta a precisão do contato da roda dentada de sincronização do motor. Durante o processamento, é necessário otimizar o método de processamento e ajustar os parâmetros do processo, como o uso de acabamento centerless, para reduzir o erro de direção do dente e melhorar a precisão de contato da engrenagem.
4. Mecanismo de detecção e feedback
Método de detecção:
Os métodos de detecção do Roda dentada de sincronização do motor incluem detecção de tamanho, detecção de forma e detecção de qualidade. Para engrenagens de alta precisão, também é necessário um instrumento de medição de três coordenadas de alta precisão para medição.
Ao melhorar e otimizar continuamente os métodos e equipamentos de detecção, a qualidade dos produtos de engrenagens pode ser efetivamente melhorada.
Mecanismo de feedback:
Estabelecer um mecanismo de feedback razoável é crucial para otimizar e melhorar o processo de fabricação. Os resultados da mineração de qualidade e da análise do processo de fabricação devem ser retornados ao sistema de controle de inspeção de qualidade para controlar os processos principais.
Pesquise o método de descoberta de conhecimento com base nos dados de qualidade do processo de fabricação de engrenagens, julgue a qualidade do processo de fabricação, otimize os parâmetros da estratégia de inspeção de qualidade de acordo com as informações de qualidade e envie as informações de qualidade para o departamento técnico e oficina de produção para alcançar controle abrangente da qualidade no processo de fabricação.
V. Análise de caso e resumo de experiência
Ao analisar os casos de produção real, como a falha por fratura da roda dentada de sincronização do motor, algumas lições podem ser resumidas. Por exemplo, em termos de seleção de matérias-primas, a composição química e a microestrutura do material precisam ser rigorosamente controladas; em termos de processo de tratamento térmico, os parâmetros do processo como normalização, cementação e têmpera precisam ser otimizados; em termos de torneamento, a quantidade de corte, a velocidade de corte e as condições de resfriamento precisam ser rigorosamente controladas.
